Depuis que les industriels sont soumis aux exigences des référentiels Qualité, notamment l’ISO 9001, la question des E.M.T est au centre de la relation Client / Laboratoire. Il est intéressant de se replonger dans l’histoire pour comprendre les origines de cette vision, la difficulté de répondre sans information préalable et la solution pour apporter une vraie réponse industrielle.

En 1837, lorsque la Métrologie Légale (Service des Poids et Mesures à l’époque) a été créée, la question était de garantir la loyauté (et non la « justesse ») des échanges commerciaux. Pour atteindre cet objectif, l’état a donc décidé de procéder périodiquement à la vérification des instruments intervenant dans le cadre du commerce (Balances, Réglets, …). Les modalités de cette vérification (Méthode de mesure, Nombre de points, types d’étalons utilisés, …) ont été définies pour être applicables à tous les acteurs, sur l’ensemble du territoire. A cette époque, il a fallu également fixer, forcément arbitrairement, les limites d’acceptation (E.M.T : Erreurs Maximum Tolérées) des moyens concernés. Ces limites sont relativement simples à fixer puisqu’il ne s’agit que de loyauté, c’est-à-dire que les risques doivent être identiques pour l’acheteur et pour le vendeur, pour le Lillois et pour le Marseillais … Nul risque ici de voir, à cause de ces limites, un avion tomber ou un téléphone ne pas fonctionner. On ne s’intéresse qu’à l’honnêteté de l’échange. Dès lors, il n’existe pas de problème « fonctionnel » : Si le rôti pèse en réalité 5 (ou 20 !) grammes de moins, personne, autour de la table, en sera victime ! Les E.M.T sont bien adaptées à la problématique de la Métrologie Légale : Elles assurent l’égalité des citoyens devant le hasard de la mesure en partageant les risques sans en prendre vraiment. On sait ici à l’avance à quoi sert le moyen pour lequel on les fixe !

Dans le monde industriel, les choses sont différentes. La question qui anime tous les débats devrait tourner autour du « Risque Client », c’est-à-dire le risque de livrer un produit « non conforme », sans s’en rendre compte. Ce risque est lié, pour partie, à la qualité de l’instrument mis en œuvre (ses propres erreurs recherchées lors de l’étalonnage), mais pas uniquement. Il est également généré par les conditions de mesure, l’aptitude de l’opérateur, le produit mesuré lui-même et les « sécurités » prises en amont par son concepteur. La limite d’acceptation du moyen lui-même n’a donc pas vraiment de sens, en tout cas lorsqu’elle relève d’un document généraliste tel qu’une norme par exemple, voire une spécification constructeur. En effet, comment, dans une norme, définir une limite qui soit cohérente avec toutes les utilisations possibles ? Tout le monde comprendra aisément que cela est impossible et que les limites proposées (les Classes, par exemple), sont forcément arbitraires. La preuve, elles disparaissent des normes internationales …

Sans aller beaucoup plus loin, il est simple d’admettre que lorsqu’un laboratoire déclare, par exemple, un pied à coulisse « Conforme », c’est satisfaisant (rassurant ?) intellectuellement mais c’est évidemment faux pour vérifier une tolérance de 5 µm (le pied à coulisse n’est pas fait pour cela !). Idem dans le cas inverse où un avis « Non conforme » ne remet pas en cause la possibilité d’utiliser ce pied à coulisse pour trier des boulons de 10 et de 15 mm. Ce simple exemple permet de mettre en évidence que la question des E.M.T (ou des Classes) est forcément critiquable et que seule compte la valeur (dans notre exemple entre 5 µm et 5 mm) à partir de laquelle on passe de « Non Conforme » à « Conforme » : La Tolérance Minimale Vérifiable.

Cette valeur dépend des critères évoqués ci-avant (Méthode, opérateurs, Objet lui-même, …). Elle est accessible qu’après avoir déterminé l’incertitude de mesure (suivant des méthodes maintenant normalisées, et notamment la norme NF ENV 13 005) qui s’exprime à l’utilisation du moyen de mesure et de la capabilité contractuelle.

Nous proposons dès cette année d’accompagner nos clients dans cette analyse (et donc de réaliser, en plus de l’étalonnage, les calculs associés) de façon à adapter les règles de gestion des moyens de mesure « au cas par cas », en tenant compte de leurs conditions réelles d’utilisation. Cette démarche présente le double avantage de sortir des documents généralistes (normes notamment) forcément inadaptées au cas particulier (différent pour chacun de nos clients) mais également de mettre en œuvre les préconisations du fascicule FD X 07-014 traitant des périodicités. En effet, ce calcul permet de prendre « la juste mesure » de la criticité du moyen dans le processus qui l’emploie, et donc d’adapter les stratégies de périodicités et de surveillance à sa réalité. En sortant d’un contexte général forcément restrictif (les mêmes E.M.T pour tout le monde, sans tenir compte des spécificités de chacun), nous adaptons nos prestations au « juste nécessaire » et générons ainsi de substantielles économies sur le poste « Etalonnage » tout en améliorant sa performance… et sans engager, bien sur, la Qualité de la prestation !